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自动配料系统中主、辅料秤由可编程控制器 (plc) 和上位机实现两级控制。现以 1#~ 4# 四台电子皮带秤的 plc 控制分析为例, 每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机,摩擦材料配料线经销商, 两个料位传感器, 一个速度传感器, 一个称重传感器, 一台变频器, 它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制, plc 数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号, 经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料, 速度传感器测量电机的转速。系统需 8 个数字量输入信号,安康配料线经销商, 25 个开关量输入信号和 24个开关量输出信号, i/o 点总数量为 57。
自动配料控制系统设计和控制过程
1 自动配料控制系统是在精细化工企业生产工艺中的一道非常重要的工序,它由前、后配料两个子系统组成。前系统在总控微机系统的控制下,将五钠、芒硝、纯碱等固体原料与烧jian、磺酸、泡花碱、水等液体原料在配料锅里搅拌后形成料浆。料浆经老化、暂存后被高压泵---喷粉塔内,由热风干燥后形成基粉。前配料系统主要完成主料和各种配料的称重、配比。自动配料系统的后配料系统将前系统形成的基粉通过电子皮带秤和传送带送人预混器,自动摩擦材料配料线经销商,与泵人的香精、非离子等原料混合后,由传送带送人成品仓。后配料系统实现了对输送物料流量的计量。
在保护自动配料系统生产行业,自动配料系统的配料通常是将原材料按某种比例均匀混合在一起, 自动配料系统用以形成一种新的材料,因此自动配料系统的是这类行业生产的重要组成部分。在生产过程中,各种原料要严格按比例进行均匀混合,就必须靠自动配料系统机械来完成,目前工厂一般使用两种方法,一种方法采用人工称重,然后将成比例的各种原材料同时放入配料机中搅拌。另一种方法是自动称重,自动搅拌。由于很多原始材料为粉状或颗粒,人工配料时,人体容易吸入粉尘等杂物,导致职业病出现,增加了生产风险和劳动力成本,同时配料品种繁多,数量---,因此人工配料难以现场管理,很容易出现误配,不但难以---,同时也增加了管理成本。为了---产品,提高生产效率,要求采用准确、---的自动配料系统。
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